Après traçage des formes en informatique, découpe du puzzle.

Assemblage du puzzle, ça donne aussitôt la forme !

L'ensemble repose sur des pieds qui seront ensuite coupés.

Le tout est collé.

Début de remplissage au styrodur, il est collé à la polyuréthane.

Ponçage en forme du remplissage.

C'est parti pour la suite, c'est très long à faire.

Les blocs sont coupés au fil chaud par 2 à chaque fois.

Ponçage au fur et à mesure pour visualiser l'aspect global.

La fome est déja jolie, même sans winglets !

J'ai même songé à mouler comme ça...

Bien sur il vaut mieux faire les 2 en même temps !

On continue à remplir et poncer à la forme.

Tout est rempli, étude d'un dessin de winglet puis découpe.

Le winglet est plus grand que sur l'avion.

Début de masticage à l'enduit léger, ça se ponce bien.

Masticage, ponçage, masticage, ponçage, etc...

Collage en place du winglet.

Collage de mousse styrodur sur le winglet.

Ponçage en profil du winglet et masticage.

La forme de raccord au saumon doit être harmonieuse.

Strat en verre 163gr de l'extrados, l'intrados n'est pas fait !

Dégrossissage et ponçage de l'intrados.

Pas évident à faire la transition entre saumon et winglet.

Forme finie, masticage en cours.

Les 2 saumons, l'intrados en cours de masticage.

Strat de l'intrados.

Première couche très chargée en apprêt.

La forme est validée et conforme aux attentes.

Reste quelques défaute qu'il faut tenter d'atténuer au ponçage.

Dédut de ponçage au gros grain 40, tout est fait à la main !

Même si 40 c'est gros, il faut pas mal d'huile de coude.. Après le premier gros ponçage, une autre couche d'apprêt sera passée, puis ponçage au 180 à sec, puis 400 à l'eau pour la finition avant peinture.

Puis peinture, en orange, pour changer !

La mise en peinture mets en évidence les défauts de forme ou de surface, elle permet aussi de durcir légèrement la surface et facilite la préparation au moulage.

Le travail de réalisation des 2 masters à pris 2 mois en y travaillant pas mal, je n'ai pas compté les heures mais on doit être près d'une centaine !! C'est un gros travail mais c'est un des plus évidents signes distinctifs du Gaz'aile.

Les formes ont été ensuite confiées à un autre constructeur qui va se charger de la réalisation des moules, ces moules seront ensuite mis à la disposition des autres constructeurs de Gaz'aile ULM.

Merci à Jean Pierre et Louis pour avoir participé à l'étude des formes.